Questões de Engenharia de Produção do ano 2022

O entendimento dos tempos de atravessamento, tempos de ciclo, quantidade de trabalho em processo e a dinâmica dos sistemas de filas são elementos importantes para a análise e projeto do processo produtivo, da capacidade produtiva e do planejamento dos recursos de manufatura. Sobre o assunto, analise as seguintes assertivas:
I. A Lei de Little expressa a relação matemática entre o tempo de atravessamento, trabalho em processo e o tempo de ciclo.
II. Os sistemas de filas podem ser caracterizados por quatro parâmetros principais: distribuição dos tempos de chegada ou o tempo decorrido entre chegadas (A), a distribuição dos tempos de processo (B), o número de atendentes em cada estação (m) e o número máximo de itens permitidos no sistema (b).
III. Um sistema de filas M/M/1 considera que os tempos de chegada e de processamento seguem a distribuição exponencial com um atendente e nenhum limite máximo para a fila.
IV. Um sistema de filas G/G/1 considera que os tempos de chegada e de processamento seguem uma distribuição geral com um atendente e nenhum limite máximo para a fila.
Quais estão corretas? 

Estoques pode ser definido como sendo a acumulação dos recursos transformados de uma operação. Nas atividades de planejamento de capacidade, planejamento de produção e planejamento logístico diversos tipos de estoques podem ser analisados. Analise as seguintes assertivas sobre os tipos de estoques:
I. Estoques de antecipação são usados para lidar com a demanda futura esperada ou com interrupções no fornecimento.
II. Estoques de ciclo ocorrem quando um estágio do sistema produtivo não pode suprir todos os itens que produz simultaneamente e, consequentemente, é necessário gerar estoques de um dado componente enquanto os demais componentes são processados.
III. Estoques de desacoplamento são empregados para permitir que os processos ou centros de trabalho no sistema operem independentemente.
IV. Os estoques de segurança não equilibram flutuações inesperadas de suprimento e demanda.
V. Estoques nos canais de distribuição ocorrem quando a material não pode ser transportado instantaneamente na cadeia de suprimentos.
Quais estão corretas?

A gestão da qualidade total (Total Quality Management – TQM) é uma abordagem de gestão que sugere que todos os custos de qualidade sejam considerados e analisados. Tais custos da qualidade são categorizados como sendo custos de prevenção, custos de avaliação, custos de falhas internas e custos de falhas externas. Analise as seguintes assertivas sobre os custos de qualidade:
I. Os custos de avaliação, por exemplo, estão associados com as atividades de verificação, monitoramento e controle de qualidade que visam identificar a ocorrência de problemas ou erros.
II. A adoção de planos de amostragem estatística da aceitação está relacionada com os custos de avaliação.
III. Os custos de prevenção estão associados com os custos incorridos ao tentar evitar a ocorrência de problemas e erros de qualidade.
IV. Os custos de falha externa estão associados a um erro ou falha que atinge um cliente enquanto que os custos de falha interna se referem a custos associados com falhas que são tratados dentro de uma operação e que ainda assim geram interrupção.
V. O tempo produtivo perdido em razão do tratamento de erros está relacionado com os custos de falhas internas.
Quais estão corretas? 

O Sistema Toyota de Produção desenvolveu técnicas e sistemas para apoiar as atividades de controle de qualidade nos sistemas produtivos. Dentre esses desenvolvimentos, se destacaram os sistemas à prova de erros implementados principalmente em atividades de inspeção e detecção para prevenir riscos de falhas nos processos produtivos. Assinale a alternativa que denomina tais sistemas a prova de erros desenvolvidos pelo Sistema Toyota de Produção.

Um Engenheiro de Produção está implementado em uma determinada empresa um programa de melhoria da eficiência de equipamentos a partir da análise do índice de Eficiência Global de Equipamentos (Overall Equipment Effectiveness – OEE). Foi identificado que o equipamento ABC apesar de ser programado para operar 16 horas diárias permanecia um total 2 horas por dia sem funcionar devido às paradas por manutenção corretiva e problemas mecânicos. Foi também diagnosticado que o equipamento ABC estava regulado para operar em 90% da sua velocidade nominal e que as perdas relacionadas à qualidade representavam um total de 8% dos componentes manufaturados no equipamento. Assinale a alternativa que apresenta valor correto para o valor do índice de Eficiência Global de Equipamentos do equipamento analisado.